Dans de nombreux sites de production, les fours et équipements de traitement thermiques fonctionnent depuis plusieurs décennies. Il n’est pas rare que nos clients utilisent l’un de nos fours industriels Made In France depuis plus de 30 ans …
La structure est encore robuste, mais les performances énergétiques, la régulation ou la sécurité ne sont plus au niveau des standards actuels. Ou encore, leur consommation énergétique ne respecte plus les nouvelles normes.
C’est dans ce contexte que le rétrofit d’un four industriel constitue une alternative pertinente à un remplacement complet.
Plutôt que d’investir dans un nouvel équipement, il est souvent possible de transformer l’existant grâce à une approche d’ingénierie ciblée, adaptée aux contraintes de puissance, d’énergies disponibles et de process. Nous vous expliquons tout en détail dans cet article-conseil.
En quoi consiste un rétrofit ?
Une modernisation par rétrofit de four industriel ne se limite pas à une simple réparation.
Il s’agit d’une intervention technique globale pouvant porter sur l’ensemble des composants de votre équipement :
- Les systèmes de chauffage (à gaz ou électriques)
- Les matériaux réfractaires et l’isolation interne
- Les dispositifs de refroidissement
- Les brûleurs ou résistances
- Les régulateurs de température
- Les capteurs et autres instruments de mesure
- L’armoire électrique et la supervision
- Les organes mécaniques (translation, portes, ascenseurs de charge…)
L’objectif est d’améliorer les performances globales de l’installation tout en conservant la structure porteuse.
Pourquoi moderniser plutôt que remplacer ?
Remplacer un four industriel par une nouvelle fabrication représente : un investissement élevé, des délais de fabrication importants, une immobilisation longue de l’outil de production.
À l’inverse, une opération de rétrofit permet :
- La réduction du prix global du projet
- Une meilleure maîtrise de la consommation énergétique
- L’adaptation aux nouvelles énergies disponibles
- Une mise en conformité réglementaire
- Une continuité d’exploitation optimisée
En effet, dans de nombreux cas, la carcasse et la structure mécanique sont parfaitement exploitables.
Ce sont surtout les systèmes de régulation, les composants électriques ou les matériaux internes qui deviennent obsolètes.
Même dans le cas des rétrofits nécessitant une intervention sur une carcasse trop endommagée, on ne repart jamais « de zéro », comme c’est le cas avec une nouvelle fabrication. Tout ce qui peut être conservé l’est. Ainsi, le coût et le délai de mise en service sont quoi qu’il en soit plus avantageux.
La preuve en images : nous vous présentons ci-dessous 2 exemples d’études de cas de rétrofit réalisés par nos deux sites.
Exemple 1 – Reconditionnement d’un four de forge gaz basse pression
Rétrofit d’un petit four de forge à chauffe gaz (équipement basse pression) : réalisé par notre site THERMIDOR de Romans-sur-Isère.
Sur ce four de forge industriel, les interventions effectuées sont :
- Démontage et évacuation de toute la garniture isolante,
- Réfection de la carcasse du four avec remplacement de la façade avant,
- Moulage dans nos ateliers de toutes les pièces préfabriquées en béton réfractaire (dalles de sole, murs, ouvreaux bruleurs…)
- Cuisson / étuvage des pièces préfabriquées dans notre four.
- Montage de la garniture réfractaire (pièces réfractaires + béton isolant)
- Travaux de peinture
- Remontage de l’équipement de chauffe
- Contrôle du coffret électrique (commande et régulation)
- Contrôle et réglage de l’équipement de chauffe
- Essais de fonctionnement
Exemple 2 – Modernisation complète d’un four industriel électrique
Pour cet autre projet, réalisé par notre site HEAT CONCEPT de Saint-Chamond, les prestations de rétrofit effectuées sont les suivantes :
- Réfection de l’isolation (réfection de la fumisterie),
- Réfection mécanique : système de translation, ascenseur bac de trempe, et sécurisation des portes,
- Création d’une nouvelle armoire électrique de commande et de régulation de la température
- Contrôles et réglages
- Tests de fonctionnement
Résultat : un four totalement modernisé, offrant plus de fonctionnalités rendant son utilisation plus sûre, plus simple et mieux maitrisée.
Quels types de fours industriels sont concernés par le rétrofit ?
La modernisation par rétrofit peut concerner tous les types de fours industriels, et toutes les énergies de chauffe :
Four de trempe, four de séchage, four de forge, les fours à passage, les fours à sole ou à longerons, etc
Qu’il s’agisse d’un équipement ancien ou d’un four plus moderne, la réalisation d’une étude technique permet d’identifier le potentiel de transformation.
Il est également possible de procéder à un changement de l’énergie de fonctionnement d’un four lors de son rétrofit.
Rétrofit four industriel : un levier direct sur la consommation énergétique
La question de la consommation énergétique est aujourd’hui centrale en production industrielle.
Une installation ancienne présente souvent :
- Des pertes thermiques importantes,
- Une régulation imprécise,
- Une puissance mal adaptée à la production,
- Des cycles mal maîtrisés qui impactent la qualité des opérations ou des produits traités
En agissant sur l’isolation, les brûleurs, les résistances électriques, le système régulatoire, la mécanique ou les outils de surveillance, il est possible de diminuer les besoins en énergie, de stabiliser les cycles de chauffe et d’optimiser et réguler la montée en température.
Ces améliorations participent à réduire les coûts d’exploitation, tout en augmentant la productivité. Elles participent également à mettre un ancien four industriel en conformité avec les exigences légales imposées en matière de consommation énergétique.
Rétrofit, maintenance ou remplacement : comment arbitrer ?
Un audit technique de l’équipement permet d’analyser :
- Les contraintes de production et leur évolution prévue
- L’état de la structure
- Les exigences de puissance
- Les performances actuelles
- Le respect des normes et de leur évolution à venir
Dans certains cas, l’acquisition d’un nouvel équipement s’impose. L’obsolence du four est parfois trop importante pour qu’il soit en mesure d’atteindre les performances ou les nouvelles fonctionnalités attendues. Dans d’autres, une modernisation ciblée offre un retour sur investissement plus rapide.
Contrairement à l’achat d’un four industriel d’occasion, cette démarche garantit une adaptation précise au processus existant dans vos ateliers, et à vos attentes. De plus, le rétrofit permet d’immobiliser ou d’adapter moins longtemps votre activité que l’exige le délai de fabrication complète d’un tout nouveau four.
Le service rétrofit four industriel chez Heat Concept & Thermidor : une approche d’ingénierie sur mesure
Chez nous, chaque projet de rétrofit est étudié méticuleusement, et la conduite de l’intervention est adaptée à votre équipement et à vos contraintes de production. Selon votre cas particulier, cela peut comprendre notamment :
- Une analyse technique sur site
- L’étude énergétique
- La fabrication des éléments en ateliers
- L’intervention sur les installations directement sur votre site quand c’est possible, sinon dans nos ateliers
- La remise en service et les essais de bon fonctionnement
- Accompagnement (formation) à la maintenance et au suivi des performances, afin que vous puissiez effectuer vous-même petites actions de maintenance et de surveillance dans le futur
Cette méthodologie permet de sécuriser votre production, tout en intégrant les évolutions technologiques nécessaires.
En conclusion : un choix stratégique pour la performance industrielle
Le rétrofit des installations de traitement thermique s’inscrit dans une logique durable et responsable :
- Allongement de la durée de vie des installations
- Réduction des déchets industriels
- Amélioration des performances énergétiques
- Modernisation progressive du parc de production
Il constitue un levier concret de compétitivité pour les industriels confrontés à la hausse des coûts énergétiques et au changement des exigences environnementales.
Vous souhaitez évaluer le potentiel de votre installation ?
Quel que soit votre four industriel et votre projet d’amélioration, contactez-nous pour lancer l’étude.
Notre équipe d’ingénierie vous aidera à déterminer la solution la plus pertinente pour vous, en termes de budget, de performance et de continuité de production.
